一、安全管理：杜绝安全事故
安全是锻造生产的首要前提，需从设备、操作、环境等多维度防控风险：
设备安全
定期检查锻造设备（如锻锤、压力机、加热炉等）的运行状态，重点关注传动系统、制动装置、防护栏等关键部件，确保无松动、磨损或失效，避免设备突发故障导致人员伤害。
加热炉需检查炉体密封性、温控系统及燃气 / 电力供应稳定性，防止煤气泄漏、触电或炉体爆炸。
操作规范
操作人员必须佩戴全套防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜、隔热面罩、防滑鞋等，避免高温烫伤、金属碎屑飞溅伤人或滑倒事故。
严禁在设备运行时违规操作（如用手直接调整坯料、在锤头下方放置无关物品），启动设备前需确认周围无人靠近危险区域。
锻造过程中若出现异常声响、振动或坯料卡滞，应立即停机检查，排除故障后方可继续。
环境安全
车间需保持通风良好，安装排烟除尘设备，及时排除加热产生的烟气（如一氧化碳、金属氧化物粉尘），减少对操作人员呼吸系统的危害。
坯料、工具、成品需分类有序堆放，通道保持畅通，避免绊倒或重物砸伤事故。
二、原材料控制：保障锻件基础质量
原材料的质量直接影响锻件性能，需从选型、预处理到检验全程严格把控：
材料选型
根据锻件的使用要求（如强度、韧性、耐腐蚀性）选择合适的金属材料（如碳钢、合金钢、铝合金等），并确认材料牌号、化学成分符合设计标准（如通过材质证明书验证）。
避免使用存在原始缺陷的坯料，如裂纹、缩孔、夹杂、严重氧化皮的材料，此类缺陷可能在锻造过程中扩大，导致锻件报废。
坯料预处理
坯料需进行表面清理，去除油污、锈迹、氧化皮等杂质，防止锻造时杂质压入锻件表面形成缺陷（如折叠、夹杂）。
对于大型或复杂坯料，需检查尺寸精度（如直径、长度），确保与锻造模具或设备适配，避免因坯料尺寸偏差导致锻造变形不均。
三、加热环节：精准控制温度与均匀性
加热是锻造的核心环节之一，温度控制直接影响金属的塑性、变形抗力及锻后组织性能：
加热温度范围
不同金属材料有特定的 “锻造温度范围”（即始锻温度与终锻温度），需严格遵循工艺要求：
始锻温度：金属塑性最佳且未出现过热 / 过烧的最高温度（如碳钢始锻温度约 1100-1250℃，铝合金约 400-500℃），过高会导致晶粒粗大、氧化烧损严重，甚至过烧（金属晶界熔化），使材料完全失去塑性。
终锻温度：金属仍保持足够塑性且变形后组织合格的最低温度（如碳钢终锻温度约 800-850℃），过低会导致变形抗力骤增，易产生裂纹，需及时停止锻造。
加热速度与保温
加热速度需根据坯料尺寸、材质及加热设备特性调整：大型坯料或高合金钢需缓慢加热，避免内外温差过大产生热应力导致开裂；小型坯料可适当加快加热速度，提高效率。
保温时间需确保坯料整体温度均匀，使内部组织充分奥氏体化（对钢而言），但保温时间过长可能导致晶粒粗大，影响锻件性能。
加热气氛控制
尽量采用保护气氛加热（如惰性气体、可控气氛），减少金属氧化和脱碳：氧化会导致坯料表面形成氧化皮，增加后续清理难度；脱碳会使锻件表层含碳量降低，影响硬度和耐磨性。若使用普通燃煤 / 燃气炉，需定期清理炉内积灰，减少杂质污染。
四、锻造变形：控制工艺参数与操作精度
锻造变形过程需通过合理的设备选择、变形量控制及操作手法，确保锻件形状、尺寸合格且内部组织优良：
设备与模具选择
根据锻件类型（自由锻、模锻）、尺寸及材质选择适配设备：自由锻适合大型、简单形状锻件，常用锻锤或液压机；模锻适合批量生产的复杂形状锻件，需匹配专用模具（如锻模、胎膜）。
模具需具备足够的强度、耐磨性和耐热性，使用前需检查型腔表面是否光滑、有无裂纹或磨损，避免因模具缺陷导致锻件表面凹陷、折叠或尺寸偏差。
变形量与变形速度控制
单次变形量不宜过大：金属塑性有限，过大变形量会导致内部应力集中，产生裂纹（尤其是低温锻造或高硬度材料）。需通过多道次锻造逐步成形，中间可穿插退火工序消除应力。
变形速度需适配材料特性：脆性材料（如铸铁）需低速变形，避免冲击断裂；塑性较好的材料（如低碳钢）可适当提高变形速度，提高生产效率。
操作精度
坯料放置需对准模具中心或砧座位置，避免偏心锻造导致锻件形状歪斜或模具受力不均损坏。
锻造过程中需实时观察锻件变形情况，及时调整打击力度或压力机行程，确保锻件尺寸符合图纸要求（如长度、直径、台阶高度等）。
五、冷却处理：避免内应力与性能缺陷
锻后冷却方式直接影响锻件的组织和性能，需根据材料特性选择合适的冷却工艺：
冷却速度控制
不同材料需匹配不同冷却速度：
低碳钢、铝合金等塑性较好的材料可采用空冷（自然冷却），避免冷却过慢导致晶粒粗大。
高碳钢、合金钢等易产生淬硬组织的材料需采用缓冷（如埋入砂中、石灰中或随炉冷却），减少内外温差，防止因马氏体转变产生内应力导致开裂。
部分特殊要求的锻件（如轴承钢）需采用等温冷却，控制组织转变过程，获得均匀的珠光体组织。
冷却环境要求
冷却过程中需避免锻件接触水、油等冷却介质（除非工艺要求），防止局部快速冷却产生裂纹。
大型锻件需缓慢冷却，可采用分段冷却方式，确保内部热量逐步释放，避免变形或开裂。
六、质量检测：全流程把控锻件合格性
锻造过程需通过多环节检测及时发现缺陷，避免不合格品流入后续工序：
过程检测
加热后检查坯料表面：观察是否有过烧（表面发蓝、起泡）、严重氧化或裂纹，不合格坯料需剔除。
每道次锻造后检查锻件形状、尺寸及表面质量：是否有折叠、凹陷、裂纹、飞边过大等问题，及时调整工艺参数。
终检项目
尺寸与形状检测：通过卡尺、千分尺、样板等工具测量锻件关键尺寸（如公差、垂直度、圆度），确保符合图纸要求。
表面质量检测：目视或放大镜检查表面是否有裂纹、划痕、氧化皮残留等缺陷。
内部质量检测：对重要锻件（如汽轮机转子、压力容器锻件）需进行无损检测（如超声波探伤、磁粉探伤），排查内部夹杂、疏松、裂纹等隐藏缺陷。
力学性能检测：抽样进行拉伸、冲击、硬度试验，验证锻件强度、韧性等性能是否达标。
七、工具与模具维护：延长使用寿命
锻造工具（如锤头、砧座）和模具的状态直接影响锻件质量和生产效率：
日常检查与清理
每次使用前清理工具 / 模具表面的氧化皮、金属碎屑，避免压入锻件表面形成缺陷。
检查工具 / 模具是否有裂纹、磨损或变形，若发现问题需及时修复或更换，防止故障扩大。
定期保养
对模具型腔进行抛光处理，减少金属流动阻力，提高锻件表面光洁度。
对设备传动部件加注润滑油，确保运行顺畅，减少磨损。
八、人员培训：提升操作专业性
锻造是技术密集型工艺，操作人员的技能水平直接影响生产质量和安全：
岗前培训
确保操作人员熟悉设备性能、工艺流程及安全规范，掌握温度判断、变形控制等核心技能。
针对不同材料（如钢、铝合金）和锻件类型（如轴类、齿轮）进行专项培训，了解其特性及锻造要点。
持续技能提升
定期组织技术交流或案例分析，分享锻造缺陷（如裂纹、折叠）的预防与解决经验，提升团队整体水平。
总结
锻造过程需围绕 “安全、质量、效率” 三大核心，从原材料、加热、变形、冷却到检测、维护、人员管理全流程把控。通过严格执行工艺规范、强化设备维护、提升人员技能，可有效减少缺陷产生，确保锻件性能达标，同时保障生产安全稳定运行。
